山東?；儔A廠原煤卸車系統(tǒng)是采用螺旋卸車機將原煤卸至煤坑，然后利用行吊將原煤抓送至原煤貨場或者直接抓卸至皮帶輸送機，輸送到熱電廠。純堿廠螺旋卸車機是１９８６年投入使用的，螺旋卸車機原卸車軌道長度３７５ｍ，螺旋卸車機移動作業(yè)范圍較大，采用架空線（裸銅線）方式給與供電，螺旋卸

車機通過受電器內(nèi)碳滑塊與裸銅線接觸獲得電源。自１９８６年至２００４年純堿廠原煤卸車系統(tǒng)基本采用原有設(shè)計運行生產(chǎn)，設(shè)備及線路沒有進行大的技術(shù)改造。

近些年來，隨著山東?；瘓F熱電廠的擴建，原煤需求量急劇增大，純堿廠原煤卸車系統(tǒng)也進行了相應(yīng)的技術(shù)改造，煤坑由原３７５ｍ，增加到６２５ｍ，

純堿廠架空線（裸銅線）增加到６５０ｍ。由于裸銅線的延長，原設(shè)計受電器不能滿足現(xiàn)有生產(chǎn)，各種問題就突出顯現(xiàn)出來，雖然線路延長后碳滑塊改為銅滑塊，但也存在很多不適應(yīng)生產(chǎn)的因素，嚴重制約純堿廠原煤卸車任務(wù)。

直接效益：原鹽價格２９５元／ｔ，一年按穩(wěn)定運行３３０天計算節(jié)省原鹽價值。

２９５×５８．５×３３０＝５?。叮梗础。梗罚翟獫撛谛б妫鹤陨盀V器投用后，產(chǎn)品質(zhì)量都能達到工業(yè)優(yōu)級以上，獲得客戶好評。

６　存在問題及今后打算

１）砂濾器的除濁能力基本恒定，進入聯(lián)堿系統(tǒng)的精制鹽水受洗鹽工序精制鹽水的濁度影響較大。如果精制鹽水本身濁度就高，經(jīng)砂濾器過濾后很可能會超過５０ＮＴＵ。

２）洗鹽工序要從根本上提高精制鹽水的質(zhì)量，這樣才能確保經(jīng)砂濾器再過濾的鹽水質(zhì)量，進而保證產(chǎn)品質(zhì)量。

３）論證分析降低砂濾器中石英砂的粒度能否進一步提高精制鹽水質(zhì)量。

１　存在的問題

純堿廠原煤卸車系統(tǒng)使用的架空線采用的是三根φ１２的裸銅線，其受電器由三部分組成：一是絕緣基礎(chǔ)部分；二是導(dǎo)電盒；三是導(dǎo)電碳滑塊或者導(dǎo)電銅滑塊，由于裸銅線的延長，致使受電器存在以下問題：

１）碳滑塊主要材質(zhì)以石墨為主，它重量輕、導(dǎo)電性能好。但是，它存在耐磨性差、韌性小、造價高、易破碎等缺點。銅滑塊導(dǎo)電性好、耐磨性好、導(dǎo)電率高，但是存在摩擦大，容易刮傷銅滑線，更換費用高等缺點。

２）碳滑塊與裸銅線相對滑動，由于６５０ｍ裸銅線自重，致使碳滑塊磨損嚴重，甚至由于銅滑線重量壓碎碳滑塊，有時１０～２０天就需要更換一次，碳滑塊使用壽命短，費用高。

３）銅滑塊電阻系數(shù)小，導(dǎo)電率高，導(dǎo)電性能好，使用銅滑塊可以解決裸銅線重量導(dǎo)致碳滑塊磨損快或者破裂等情況。但是，銅滑塊與裸銅線滑行，銅滑

塊與裸銅線之間屬于“硬性摩擦”，會導(dǎo)致裸銅線的摩擦加劇，影響裸銅線的使用壽命。

４）銅滑塊運行２個月左右，銅滑塊會摩擦成５～１０ｍｍ深槽，當彎曲的銅滑線經(jīng)過這些溝槽時，會出現(xiàn)銅滑塊從導(dǎo)電盒中帶出丟失、損壞導(dǎo)電盒、嚴

重刮傷銅滑線等故障，特別是當裸銅線刮傷到一定程度，螺旋卸車機運行到此部位時，很容易導(dǎo)致裸銅線斷裂，設(shè)備和人員存在嚴重的安全隱患。因此，為避免銅滑塊溝槽太深刮傷銅滑線，每２個月銅滑塊就需要更換一次，費用很高。

５）由于碳滑塊或銅滑塊放在導(dǎo)電盒中采用無固定式放置，當受電器行至裸銅線彎曲處，容易導(dǎo)致碳滑塊或銅滑塊自受電器導(dǎo)電盒中脫落，裸銅線在導(dǎo)

電盒上滑行，損壞導(dǎo)電盒，導(dǎo)電盒體刮傷銅滑線。

６）導(dǎo)電盒由銅板焊接而成，由于作業(yè)惡劣，焊接點氧化、裸銅線撞擊等原因，導(dǎo)電盒經(jīng)常損壞，修復(fù)難度大。

２　技術(shù)改造

為了提高螺旋卸車機的卸車水平，確保設(shè)備及人身安全，解決卸車機受電器不合理帶來的卸車困難和安全問題，在進行多次研究和試驗基礎(chǔ)上，對螺旋卸車機受電器進行了**的技術(shù)改造。改造后的受電器采取與原有受電器裝置完全不同的結(jié)構(gòu)（除根據(jù)螺旋卸車機機體安裝受電器裝置的連接孔外，其余部分重新進行設(shè)計），這種受電器完全能滿足螺旋卸車機的使用要求，而且使用、維護方便簡單。

２．１　基本構(gòu)造

新的受電器裝置結(jié)構(gòu)簡單，改變傳統(tǒng)滑塊不動，架空線滑動的“硬碰硬”方式，采取滑塊滾動，架空線滑動“柔性”滾動模式。如圖１。

新型滾動式受電器總成整體采用黃銅鑄造而成，共分為三部分：

１）絕緣部分：采用上下兩塊１５ｍｍ厚度的新型絕緣板壓制而成，下板用于固定受電器，螺栓頂部用密封膠灌注，上板用于固定受電器盒（殼體），螺栓全部密封灌注。

２）殼體部分：殼體部分采用整體分鑄結(jié)構(gòu)，殼體壁厚２０ｍｍ，分為上下兩個部分，滑動軸承鑲嵌其中，上下兩部分采用Ｍ６銅螺栓連接在一起，滑動軸承損壞時，方便更換。殼體內(nèi)外兩側(cè)安裝軸承蓋，殼體外側(cè)軸承蓋上安裝有加油嘴。殼體內(nèi)側(cè)圓滾上側(cè)安裝１０ｍｍ絕緣板防止裸銅線與殼體接觸摩擦打火，殼體頂部安裝１０ｍｍ絕緣板，絕緣板有兩個作用：一是用來防治粉塵、雜物進入受電器，受潮引起連電；二是防治裸銅線從受電器中脫落至受電器支架之上。

３）導(dǎo)電系統(tǒng)：導(dǎo)電滑塊采用３個φ５０的圓滾，為黃銅鑄造而成，圓滾安裝在滑動軸承中，軸承蓋中注入導(dǎo)電膏，導(dǎo)電膏一方面起到潤滑滑動軸承的作用，另一方面起到滅弧的作用。滾動軸承在受電器中起關(guān)鍵性的作用：一是保證圓滾能夠滾動通暢；二是將裸銅線的電通過殼體傳輸?shù)綀A滾上，使受電器殼體、滑動軸承、圓滾成為統(tǒng)一的帶電體，可以保證負載瞬間不斷電。

２．２　主要特點

１）銅導(dǎo)電性能好，導(dǎo)電率高。

２）受電器與裸銅線之間是相對滾動，摩擦力大大減小，避免了刮傷裸銅線的大問題，大大提高了圓滾及裸銅線的使用壽命（裸銅線與銅圓滾的磨損情況記錄分別見表１、表２），消除了刮傷裸銅線帶來的安全隱患。

３）由于受電器采用了滑動軸承及導(dǎo)電膏，可以消除圓滾與滑動軸承之間由于滾動產(chǎn)生的電火花，避免了銅圓滾與滑動軸承的燒結(jié)現(xiàn)象，可以保證銅圓滾滾動自如。

４）受電器采用３個圓滾一方面可以加大裸銅線與受電器圓滾的接觸面積，可以更好的滿足負載的要求。另一方面當圓滾長期使用摩擦成槽時，可以掉換其中兩個圓滾的方向繼續(xù)使用，以節(jié)約成本。

５）具有較強的抗灼燒性能，減少了裸銅線的灼傷，使其表面長期保持表面光潔、**痕。

６）維護保養(yǎng)、維修簡單方便。受電器銅圓滾軸承座內(nèi)每半年通過加油孔注入導(dǎo)電膏一次就可以滿足使用要求。

７）受電器采用新的絕緣部分，增加了絕緣的可靠性，提高了安全性能。

８）成本低，無污染。

3　效益分析

制造一套新型滾動式受電器總成需要花費２０００元，原受電器每套需花費１２００元。新型受電器在螺旋卸車機運行過程中，基本框架幾乎不受損害，易損件為滾動軸承及圓滾。新型受電器一次性投資為：２?。埃埃啊粒程祝_×６臺＝３．６萬元。舊受電器一次性投資為：１?。玻埃啊粒程祝_×６臺

＝２．１６萬元。新型受電器一次性投入比舊受電器高３．６２．１６＝１．４４萬元。原受電器銅滑塊每２個月需要更換一次，每臺更換３塊，全年一臺設(shè)備更換１８塊，?；儔A廠共６臺設(shè)備，每塊滑塊價格為４５０元，每年可花費：４５０×１８×６＝４．８６萬元。滾動式受電器每個圓滾５００元，每套滑動軸承３０元。一般使用一年半時間需要更換一次，每年可花費：５００×３根／套×１／１．５×６臺＝０．６萬元。僅銅滾一項，每年可節(jié)約費用４．８６－０．６＝４．２６萬元。

改造前由于銅滑塊磨損及刮傷，鐵運原卸車機裸銅線使用４年就必須更換，經(jīng)過改造后，每條可延長４年壽命，每條裸銅線價格為６萬元，純堿廠共６條裸銅線，更換一次需花費：６×６＝３６萬元，每年可為純堿廠節(jié)約費用３６／４＝９萬元。使用新型受電器每年可為公司節(jié)約費用：４．２６萬元＋９萬元－１．４４萬元＝１１．８２萬元。改造后的螺旋卸車機受電器自２００６年１０月投入使用以來，運行始終正常，未發(fā)生因新型受電器裝置故障引起生產(chǎn)、安全方面的事故，使用效果良好。

實踐證明，這種受電器設(shè)計合理，性能可靠，完全滿足螺旋卸車機的使用要求，而且安裝簡單、工作可靠、維護方便、維修量小及投資小，具有一定的推廣價值。